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深孔加工教學|掌握深孔鑽削技巧,提升精度與效率
在機械加工中,當孔深超過孔徑的 10 倍(即 深孔 = 孔深 / 孔徑 > 10),就需要使用深孔鑽削技術,以確保加工精度與穩定性。傳統鑽孔方式無法有效排屑,容易導致孔徑偏差、表面粗糙度不佳,甚至造成刀具損壞,因此深孔加工需要專業技術與設備。
★深孔鑽削技巧,提升加工品質★
選擇適合的鑽削方式
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Gun Drilling(槍鑽)– 適用於小孔徑與高精度加工,確保孔的直線度。
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BTA 鑽削– 適用於大孔徑與高效加工,能提高排屑能力。
優化切削條件
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設定適當的轉速與進給率,確保穩定加工,避免刀具過熱。
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使用高壓冷卻液,幫助排屑並減少孔壁摩擦,提高表面品質。
避免退刀刮痕,提升孔壁品質
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減速退刀,降低刀具與孔壁的接觸壓力,減少刮傷。
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選擇高精度導向塊(Guide Pads),讓刀具穩定移動,減少摩擦與偏移。
深孔加工技術不僅能提升加工精度,還能提高生產效率,降低刀具損耗!掌握這些技巧,讓您的加工品質更上一層樓!
★如何避免深孔鑽削退刀時的刮痕★
控制退刀速度與方式
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減速退刀:避免過快退刀,應使用低速均勻退刀,減少與孔壁的接觸壓力。
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分段式退刀:先暫停冷卻液供應,等待切屑完全排出後再緩慢退刀。
提高冷卻與潤滑效果
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使用高壓冷卻液:確保足夠的冷卻與潤滑,幫助沖刷切屑,減少刀具與孔壁摩擦。
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選擇適當的冷卻液:根據材料選擇低黏度、高流速的切削油,避免殘留切屑附著刀具。
優化刀具設計與選擇
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使用適當的後角與導向塊設計:確保刀具後角不過小,以減少與孔壁的摩擦。
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選擇高品質導向塊(Guide Pads):使用低摩擦係數的導向塊材料,降低退刀時的接觸磨損。
定期檢查機台與加工條件
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確保機台剛性與穩定性:機台振動可能導致刀具晃動,增加刮痕風險。
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保持孔內清潔:加工前後可使用氣體或高壓冷卻液吹掃孔內殘留切屑,防止刮傷。
★精確控制,提高品質★
通過優化退刀速度、提高冷卻效果、使用適當刀具與機台穩定性,可有效降低深孔加工時的刮痕問題,確保更高的孔壁光潔度與加工品質。
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